一、整机安装流程（NE 型板链斗提通用安装规范）

　　（一）安装前期准备

　　核对基础土建尺寸：预留地脚螺栓孔、机房检修空间、上下出料进料口对接位置，保证基础平台水平、承重达标，杜绝 后期机身倾斜跑偏。

　　清点零部件：机头总成、机筒分段壳体、机座、板链链条、料斗、驱动装置、拉紧装置、检修门、密封配件，检查链条有无变形、料斗开裂、壳体锈蚀。

　　准备工具：水平仪、扳手、手拉葫芦、千斤顶、水准仪、起重设备、密封胶、润滑油脂。

　　（二）分步安装工序

　　安装下部机座（底座）将机座吊装就位，穿入地脚螺栓，用水准仪调平底座，整体水平误差≤2/1000；浇筑混凝土凝固牢固后拧紧地脚螺母。机座两侧拉紧丝杆预留调节余量，方便后续链条张紧。

　　拼接中部机筒壳体分段吊装机筒一节节叠加对接，法兰中间加装橡胶密封垫打胶密封，防止粉尘外泄；每对接两节校正机身垂直度，整机垂直偏差全程不大于 1‰。壳体对接螺栓均匀紧固，不可单边受力。

　　吊装机头上部总成吊装机头壳体、主动链轮、驱动平台固定在顶端机筒上方，对齐法兰密封紧固；安装减速电机、联轴器、逆止器（防止停机物料倒流倒转必备配件）、制动器。

　　穿装板链链条 + 固定料斗借助手拉葫芦将两组板链从机头垂至机座，环绕上下链轮闭合对接；链条接头销轴卡簧锁紧，严禁松动。料斗均匀螺栓固定在两侧板链之间，料斗间距统一，螺栓防松垫片装好，所有紧固点逐一复查。

　　链条张紧调节调节机座两侧拉紧丝杆，两边同步收紧，保证链条松紧一致；标准松紧：用手按压链条中部，下沉量 30~50mm 合适。左右张紧力度必须相同，避免链条跑偏、啃链轮。

　　附属配件安装安装进料溜槽、出料口、检修门、观察窗、防尘盖板；接通电机线路、限位开关、过载保护装置；机身外部可加装检修爬梯、防护栏杆。

　　空载试运转（关键步骤）① 通电先点动，查看转动方向是否和标识一致，严禁反转；② 空载连续运转 2~4 小时：全程观察链条有无跑偏、异响、刮蹭壳体，链轮咬合顺畅度，电机温升、减速机噪音；③ 空载无异常后，再逐步少量加料负载试车 8 小时，满负荷运行调试出料顺畅度。

　　二、日常维护保养（分：每日、每周、每月、年度维保）

　　1. 每日巡检（开机前后必做）

　　开机前：检查机身有无开裂漏灰、料斗有无松动脱落、链条销轴有无脱出；查看拉紧装置松紧度。

　　运行中：听整机声响，无撞击、刮壳、卡顿异响；观察出料是否均匀，无返料、堵料情况；电机、减速机无异常发热震动。

　　停机后：清理机座底部堆积余料，积料过多会卡死下部从动轮，造成链条断裂。

　　2. 每周保养

　　给上下链轮轴承座、拉紧丝杆加注锂基润滑脂；

　　检查逆止器、联轴器弹性缓冲垫有无磨损；

　　紧固壳体法兰、料斗固定松动螺栓；

　　查看链条磨损程度，有无链板开裂、销轴磨损变长。

　　3. 每月深度维保

　　打开检修门，查看板链磨损、料斗变形破损，损坏料斗及时更换；

　　复测链条张紧度，链条拉长后同步收紧两侧丝杆；

　　检查减速机润滑油油位，不足补加，油液浑浊提前更换；

　　校验电机过载保护、防跑偏安全装置是否灵敏有效；

　　检查机身密封垫，漏灰位置更换密封件。

　　4. 年度大修维保（每年停机检修一次）

　　松开拉紧机构，整体检查整条板链：链板厚度磨损超过 1/3、销轴间隙过大、链条拉长超标，整套链条建议更换；

　　打磨机头主动轮、机座从动轮齿面，齿牙磨损严重需更换链轮；

　　减速机彻底更换润滑油，拆解检查内部齿轮磨损；

　　校正整机垂直度，重新紧固所有地脚螺栓；

　　全部密封胶条、老化垫片统一更换，修复壳体锈蚀部位喷漆防腐；

　　校验电气控制系统、安全保护装置。

　　三、核心易损件更换周期

　　板链链条：正常工矿 1.5~3 年；高温、强磨蚀工况 8~18 个月；

　　料斗：1~2 年；输送大块矿石磨损更快；

　　上下链轮：2~3 年；

　　轴承、密封垫、缓冲胶垫：6~12 个月。

　　四、常见故障处理 + 维护禁忌

　　常见故障解决

　　链条跑偏、单边蹭壳体：两侧拉紧力度不一致，同步调节丝杆找平机身；

　　机内异响撞击声：料斗松动、脱落，或是底部积料卡阻，停机清料紧固料斗；

　　堵料、出料不畅：进料量过大、物料潮湿黏斗，减小上料速度，清理黏附在料斗内壁物料；

　　停机倒转：逆止器损坏，立即更换逆止配件。

　　维保禁止操作

　　运转过程中严禁打开检修门伸手探查，禁止身体靠近运转链条；

　　不可单边收紧链条，极易造成断链、脱轨；

　　潮湿黏性物料长期不清理机座积料，会直接拉断板链；

　　高温工况设备停机后，不可立刻加注冷润滑油，防止轴承受损。

　　五、防腐、高温工况额外维护要点

　　输送熟料、高温物料：缩短润滑周期，选用耐高温润滑脂；定期检查链板高温氧化锈蚀情况，链条损耗更快，增加巡检频次。